如何解决吹塑加工比较常见的难题
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发布日期：2020-12-08
在吹塑加工产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，东莞溪钰塑胶加工厂下面就与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
一、吹塑加工产品纵向壁厚不均匀
出现问题：
1.型坯自重下垂现象严重；
2.吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大。
解决方案：
1.降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度,更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置；
2.适当改变制品设计，采用底吹法成型。
二、吹塑加工产品横向壁厚不均匀
出现问题：
1.型坯挤出歪斜；
2.模套与模芯内外温差较大；
3.制品外形不对称；
4.型坯吹胀比过大。
解决方案：
1.调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前,拉直型坏；
2.提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差；
3.闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移；
4.降低型坯吹胀比。
三、吹塑加工产品表面出现橘皮状花纹或麻点
出现问题：
1.模具排气不良；
2.模具漏水或模具型腔出现冷凝现象；
3.型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象；
4.吹胀气压不足；
5.吹胀速度慢；
6.吹胀比太小。
解决方案：
1.模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔；
2.修理模具，调整模具冷却温度到"露点"以上；
3.降低螺杆转速，提高挤出机加热温度；
4.提髙吹胀气压；
5.清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气；
6.更换模套、模芯，提高型坯吹胀比。
四、吹塑加工产品容积减少
出现问题：
1.型坯壁厚增大，导致制品壁增厚；
2.制品收缩率增加，导致制品尺寸縮；
3.吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸。
解决方案：
1.调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比；
2.更换收缩率小的树脂,延长吹气时间,降低模具冷却温度；
3.适当提髙压缩空气的压力。
五、吹塑加工产品品轮廓或图文不清晰
出现问题：
1.型腔排气不良；
2.吹胀气压低；
3.型坯熔体温度偏低，物料塑化不良；
4.模具冷却温度偏低,模具有"冷凝"现象。
解决方案：
1.修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽；
2.提高吹胀气压；
3.适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料；
4.把模具温度调髙到露点温度以上。
六、吹塑加工产品飞边太多、太厚
出现问题：
1.模具胀模，锁模压力不足；
2.模具刀口磨损，导柱偏移；
3.吹胀时，型坯偏斜；
4.夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅；
5.型坯充气启动过早。
解决方案：
1.提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压；
2.修理模具刀口，校正或更换模具导柱；
3.校正型坯与吹气杆的中心位置；
4.修整模具，加深逃料槽或刀的深度；
5.调整型坯充气时间。
七、吹塑加工出现过深的纵向条纹
出现问题：
1.模口处肮脏；
2.模套，芯边缘有毛刺或缺口；
3.色母料或树脂分解产生深色条纹；
4.过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口。
解决方案：
1.用铜刀清理模口；
2.修整口模；
3.适当降低温度，更换分散性好的色母料；
4.更换过滤网板，使用沾的边角料。
八、吹塑加工成型时型胚被吹破
出现问题：
1.模具刀口太尖锐；
2.型坯有杂质或气泡；
3.吹胀比过大；
4.型坯熔体强度低；
5.型坯长度不足；
6.型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀；
7.容器在开模时胀裂（放气时间不足）；
8.模具锁模力不足。
解决方案：
1.适当加大刀口的宽度及角度；
2.使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用,使用清洁原料；清理模口；
3.更换模套、模芯，降低型坏的 吹胀比；
4.更换合适的原料，适当降低熔体温度；
5.检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度；
6.更换模套或模芯,加厚型坯壁；检査型坯控制装置，调节模口间隙；
7.调整放气时间或延迟模具启模启动时间；
8.提髙锁模压力或降低吹胀气压。
九、吹塑加工制品脱模困难
出现问题：
1.制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低；
2.模具设计不良，型腔表面有毛刺；
3.启模时，前后模板移动速度不均衡；
4.模具安装错误。
解决方案：
1.适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度；
2.修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100;使用脱模剂；
3.修理锁模装置,使前后模板移动速度一致；
4.重新安装模具,校正两半模的安装位置。
十、吹塑加工制品质量波动大：
出现问题：
1.型坯壁厚突然变化；
2.掺人的边角回料混合不均匀；
3.进料段堵塞，造成挤出机出料波动；
4.加热温度不均衡；
解决方案：
1.修理型坯控制装置；
2.采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量；
3.去除料口处结块物；
4.料或异物.降低料口处温度；
5.更换电加热阁；
以上就是关于吹塑加工比较常见的难题，今天我们就讲到这里，后续会有更多关于吹塑加工的信息传递给大家，仅供参考。